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超精密加工技术起源于20世纪60年代初期，美国于1962年首先研制成功了超精密加工车床。这一技术是为了适应现代高科技发展需要而兴起的,它综合运用了新发展的机械研究成果及现代电子、计算机和测量等新技术,是一种现代化的机械加工工艺。超精密加工拥有广阔的市场需求。例如,在工业中,陀螺仪的加工涉及多项超精密加工技术,因为系统的陀螺仪质量直接影响其命中率据---据有关数据,Ikg的陀螺转子,其质量中心偏离其对称轴0.0005m会引起100m的射程误差和50m的轨道误差；在信息产业中,计算机上的芯片,磁盘和磁头,示像机的磁鼓、复印机的感光鼓光盘和激光头,激光打印机的多面体,喷墨打印机的喷墨头等都要容超精加工才能达到产品性能要求:在民用产品中,现代小型、小型的成像设备,如型摄像机、照相机等同样依赖于超精加工技术。

以一般的手机外壳为例，基本上所有的手机商都对不锈钢手机外壳的要求为表面无划伤，无明显纹路，无白点也就是镜面效果。研磨工艺一般从冲压出完全成型产品开始，后续工序一般有镭射，真空镀膜，UV,喷油等。研磨均采用手工研磨，或者是手工研磨和超精密研磨结合。手工研磨及手工打磨，靠产品和麻、线、布轮的摩擦作用。头一次看见这种工艺的人都会很惊讶还有这样落后和原始的事情。或许有时候原始的是好的选择，这种工艺大行其道。但手工研磨工艺缺点明显。首先效率底下，一个研磨工在8小时内很难出到150个镜光成品，严重制约规模化生产。第二：工作环境污染很大.磨光过程种产生大量的黑色粉末，24小时下来几乎全身都黑黑的。第三：工作种需要消耗大量的体力，工作异常辛苦。由于以上原因造成研磨工人的管理几乎成为每个厂家的头疼的事情，自由散漫，流动性太强。

超精密研磨由于是靠粒子的摩擦作用，由于粒子几乎没质量。所以摩擦力有限，对表面的摩擦作用一般是去掉1-2个丝。很明显对冲压印迹和表面橘皮无法去掉。采用手工研磨和超精密研磨相结合的办法。即采用手工开初去掉表面压印和橘皮。留下很深的麻轮纹路采用很细的线轮纹路去除。这个时候留下的线轮纹路采用超精密研磨去除。效果为表面镜光无任何纹路，表面棱角处产生R角有利于和其他部件的配合，尤其是按键。对工件的里面一样研磨光亮。这块运用种超精密研磨主要作用在去除布轮纹，少一次清洗程序，成品率高。由于手工开初和收光的时间成本基本相同，所以结合超精密研磨有利于节约成本，主要效用在节约时间。